銅棒廣泛應(yīng)用于空調(diào)制冷行業(yè)的“兩器”(蒸發(fā)器、冷凝器)和連接管件。目前，為了增強銅管的換熱效果和降低生產(chǎn)成本，許多企業(yè)對空調(diào)銅管的徑厚比及齒形提出了較高的要求，其發(fā)展趨勢表現(xiàn)為小口徑、薄壁和瘦高齒等。由于銅管在彎曲過程中的銅管外側(cè)部位存在拉應(yīng)力，導(dǎo)致壁厚減薄而出現(xiàn)外裂缺陷；相反，銅管內(nèi)側(cè)存在壓應(yīng)力而導(dǎo)致壁厚增加而出現(xiàn)內(nèi)皺缺陷。銅管彎曲時，為了盡可能地減小彎角外側(cè)的壁厚減薄，往往會引起彎角內(nèi)側(cè)的起皺。這一要求使得銅管在彎制過程中易出現(xiàn)銅管產(chǎn)生暗裂或起皺缺陷。由于銅管在彎曲過程中的彎角外側(cè)存在著很大的減薄，為了盡可能地減小彎角外側(cè)的壁厚減薄，往往會引起彎角內(nèi)側(cè)的起皺。這一要求使得銅管在彎制過程中易出現(xiàn)銅管產(chǎn)生暗裂或起皺缺陷。

銅管出現(xiàn)彎曲缺陷存在2方面原因：一是外因即彎曲工藝參數(shù)；二是內(nèi)因即銅管本身微觀組織和力學(xué)性能。指出彎曲半徑、芯棒直徑、芯棒伸出量和摩擦因素都是影響薄壁管材發(fā)生起皺的主要因素，增大彎曲半徑、芯棒直徑和芯棒伸出量可使管材彎曲起皺的趨勢減小，摩擦因素影響較復(fù)雜，并根據(jù)起皺能量準則和有限元方法提出了預(yù)測薄壁管在彎曲過程中起皺的能量方法。然而，這些   并沒有涉及到另外一個因素，即銅管微觀組織狀態(tài)?？照{(diào)銅管在退火過程中由于溫度分布的原因，易引起內(nèi)部組織和性能的不均勻性。TP2紫銅管在退火過程中，保溫時間過長容易出現(xiàn)不均的混晶組織，而且晶粒大小變化不大。發(fā)現(xiàn)退火溫度越高會使得TP2銅管再結(jié)晶時刻提前、總時間縮短，而延長了晶粒長大的時間使得平均晶粒尺寸增加，而隨著退火時間的延長，再結(jié)晶體積分數(shù)增加，晶粒尺寸長大到   尺寸后趨于穩(wěn)定。因此，通過退火工藝控制銅管的微觀組織尤為重要。此外，管材起皺時其質(zhì)點流動規(guī)律產(chǎn)生了   變化，為此，本文擬從銅管微觀組織和管材在彎曲過程中質(zhì)點流動兩方面對銅管彎曲起皺缺陷進行分析。

擠壓法生產(chǎn)銅管的工藝流程是：半連鑄圓坯一擠壓一冷軋一拉拔一盤拉~纏繞~退火。其中，半連鑄圓坯和擠壓這兩道工序是決定銅管成品率與產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。   的圓坯和合理的擠壓工藝是獲得   銅管的前提。由于擠壓的變形特點對鑄坯的質(zhì)量要求比較嚴格，因此圓坯上的任何缺陷都會帶到銅管上，而且有缺陷的地方往往會造成應(yīng)力集中，通過塑性變形，缺陷會加深、加長。

擠壓法是異型黃管加工中應(yīng)用較早的加工方法，經(jīng)過一百的發(fā)展，技術(shù)己經(jīng)非常成熟，隨著反向擠壓法以及水封脫皮擠壓技術(shù)在擠壓機上的應(yīng)用，擠出的管材晶粒組織   加均勻細小、管坯質(zhì)量   高，內(nèi)外表面光亮無氧化，不需要進行酸洗，使得擠軋法成為銅管較普遍和應(yīng)用較廣泛的生產(chǎn)工藝。國內(nèi)銅加工企業(yè)中，采用擠壓法生產(chǎn)的銅管單根管坯重量己達500公斤，擠壓機較大生產(chǎn)噸位為5000噸，水壓機己被油壓機所替代，擠壓前主要采用火焰爐和電感應(yīng)加熱兩種形式加熱鑄坯，制品擠壓后均采用水封擠壓方法，避免了擠壓制品氧化，取消了擠壓制品和坯料的酸洗工序；高速、長行程、環(huán)孔型皮爾格式兩輥冷軋管機是冷軋管工序中主體設(shè)備，國產(chǎn)LG-75IB型冷軋管機行程可達1023mm、機架速度可達150次/分；管材盤拉工序多采用倒立式連續(xù)落料盤拉機，拉伸卷筒直徑為2200mm，主要技術(shù)裝備國內(nèi)均能制造。

擠壓法生產(chǎn)銅管存在以下缺點：

(I)國內(nèi)企業(yè)多采用“感應(yīng)熔煉一立式半連續(xù)鑄造”工藝生產(chǎn)鑄坯，當鑄坯質(zhì)量不高時，如果擠壓時脫皮不好，就會將各種鑄造缺陷帶入后道工序，降低產(chǎn)品質(zhì)量，影響下道工序加工；而   企業(yè)多采用立式連續(xù)鑄造，由于設(shè)定同一工藝參數(shù)生產(chǎn)，鑄坯質(zhì)量比較穩(wěn)定，成品質(zhì)量；

(2)異型銅棒擠壓溫度高達850~900℃，經(jīng)長時間擠壓生產(chǎn)后擠壓筒內(nèi)襯磨損較大，影響擠出管坯表面質(zhì)量和尺寸精度，尤其使管坯產(chǎn)生較大的偏心度。

(3)廠房占地面積大，建設(shè)周期長，設(shè)備投資及維護費用高，能源消耗較大；

(4)由于設(shè)備和廠房的原因，生產(chǎn)的銅管長度受到限制；

(5)金屬利用率低，擠壓的壓余、脫皮、穿孔等幾何廢料較多，造成產(chǎn)品成品率低，綜合成品率僅在68%左右。