銅管是構(gòu)成國民經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu)的一個小行業(yè)，但它是   重要基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)中有色金屬行業(yè)的重要構(gòu)成部分，主要用于空調(diào)、制冷、輸油、輸水、輸氣管道、建筑等，隨著國民經(jīng)濟(jì)的迅猛發(fā)展，其應(yīng)用在進(jìn)一步擴(kuò)大，消費(fèi)量也逐年遞增，在銅管的產(chǎn)量和消費(fèi)中，銅管所占比例很大，此外某些用途的管消費(fèi)量同樣在不斷上升。而紫銅管在銅管坯的生產(chǎn)與消費(fèi)中，一直占據(jù)著相當(dāng)大的比重。磷脫氧銅是紫銅管的基本原材料。

故紫銅管也稱作TP2銅管。TP2銅管具有良好的導(dǎo)熱性，抗磁性，性和優(yōu)良的加工性能，廣泛應(yīng)用于空調(diào)和制冷用蒸發(fā)器和熱交換器管，冰箱用制冷管、冷凝管，蒸餾裝置用管等。光管經(jīng)過冷加工成為內(nèi)螺紋銅管。經(jīng)濟(jì)的發(fā)展推動了空調(diào)市場的發(fā)展，新一代冷媒的應(yīng)用對空調(diào)的質(zhì)量要求也越來越苛刻，同時隨著人們環(huán)保意識的增強(qiáng)，TP2內(nèi)螺紋銅管已成為制作換熱器即蒸發(fā)器和冷凝器   傳熱器管，出現(xiàn)在無氟空調(diào)和冰箱中。空調(diào)與制冷用銅管簡稱ACR管(AirConditioningandRefrigerationtube)。由于換熱器向著化，體積小型化和低量化方向發(fā)展，促使銅管向高清潔，，，方向發(fā)展，故銅管加工業(yè)   要走化，   ，大規(guī)模道路。如何生產(chǎn)出   ，低成本的TP2銅管，毋庸置疑是企業(yè)的主題。

銅管生產(chǎn)方法主要有如下幾種：熱擠壓一冷軋法(簡稱擠壓法)、水平連鑄一行星軋制法(簡稱連鑄連軋法)、熱斜軋穿孔一冷軋法(簡稱斜軋穿孔法)、上引連鑄一冷軋法(簡稱上引法)、帶坯一焊接成型法(簡稱焊接法)。下面分別介紹以上幾種生產(chǎn)方法的工藝流程以及各自的優(yōu)缺點(diǎn)。

1、擠壓法

擠壓法(Extrusionmethod)是銅管生產(chǎn)中使用較早的加工方法，已有一百的歷史，其技術(shù)發(fā)展得相當(dāng)成熟，應(yīng)用也非常廣泛。

其工藝流程為半連續(xù)或連續(xù)鑄造鑄坯、定尺鋸切、擠壓、冷軋、盤拉、精整、退火。擠壓法的優(yōu)點(diǎn)是工藝相當(dāng)靈活、適應(yīng)性比較強(qiáng)?？梢詳D壓如管、棒、線、異形材等各種形狀的母材；并且能生產(chǎn)大致所有銅及銅合金產(chǎn)品和多種超薄、直徑、超厚的銅管產(chǎn)品，當(dāng)前擠壓法較多用的是水封無氧化脫皮擠壓技術(shù)，采用此技術(shù)擠壓出的管材晶粒組織均勻細(xì)小，管材的質(zhì)量非常好，并且內(nèi)外表面光亮沒有氧化。但是，擠壓法也存在如下缺點(diǎn)：

(1)建設(shè)設(shè)備投資高、設(shè)備維護(hù)費(fèi)用高。廠房占地面積大，建設(shè)周期長，每條年產(chǎn)一萬噸的銅管生產(chǎn)線，投資   設(shè)備費(fèi)大致需22.2億，軋管機(jī)的軋輥設(shè)計(jì)制造費(fèi)用高，同時維護(hù)費(fèi)用也較高。

(2)能量消耗大。就TP2銅管而言，擠壓前鑄坯需加熱到850℃~900℃，能量消耗大。此外，擠壓筒在長時間擠壓生產(chǎn)后受到較大磨損，同時擠出管坯的尺寸精度和表面質(zhì)量也會影響。

(3)材料利用率低。擠壓的幾何廢料較多，如脫皮、壓余、穿孔等，導(dǎo)致產(chǎn)品成品率低，綜合成品率70%左右。

2、連鑄連軋法

連鑄連軋法是一種新型紫銅盤管生產(chǎn)工藝，它于20世紀(jì)80年代由芬蘭奧托昆普公司   出來的。此種生產(chǎn)方法發(fā)展了十幾年，已經(jīng)比較成熟，在我國大概60%的空調(diào)制冷銅管都采用此工藝方法生產(chǎn)。

連鑄連軋法工藝流程為：水平連鑄空心管坯、定尺鋸切、銑面、三輥行星軋制、拉伸、精整、退火。

連鑄連軋法的優(yōu)點(diǎn)如下

(1)設(shè)備投資少。與擠壓法相比，此法不用加熱鑄坯和熱擠壓鑄坯，   地減少了廠房的占地面積和設(shè)備投資。每條年產(chǎn)1.5萬噸的銅管生產(chǎn)線，投資   設(shè)備費(fèi)大致需1.5億元，同時工模具設(shè)計(jì)制造與維護(hù)費(fèi)用較低，例如，一副軋輥設(shè)計(jì)制造費(fèi)約1萬元，每次修磨僅數(shù)百元。

(2)生產(chǎn)，能量消耗低。與擠壓法相比，連鑄連軋法不必加熱鑄坯使之?dāng)D壓成銅管坯，不僅簡化了工序而且降低了能量消耗。同時三輥行星軋制之后的管坯不需中間退火就能直接進(jìn)行拉拔，進(jìn)一步簡化了生產(chǎn)工序，提高了生產(chǎn)效率。

(3)產(chǎn)品質(zhì)量好。在軋制過程中，通有保護(hù)性氣體，空心鑄坯內(nèi)外表面和軋出管坯的內(nèi)外表面在水冷前表面沒有接觸空氣從而不被氧化，所以能夠管坯表面的   。

(4)產(chǎn)品。三輥行星軋制過程中，空心鑄錠呈螺旋進(jìn)給，其變形程度相當(dāng)大并且均勻，管坯壁厚均勻度提高，這點(diǎn)上，擠壓管坯壁厚均勻度是不能比擬的。

(5)。從投料熔融直到加工成各種中小尺寸的成品管材，綜合成品率可高達(dá)90%左右，這是擠壓法、上引法斜、軋穿孔法所不能比擬的。

但是，連鑄連軋法也有   的局限性。例如，只有中小尺寸的純銅成品管材才適合此方法生產(chǎn)，而大多數(shù)銅合金管材和中大尺寸的銅管材不能采用此法生產(chǎn)，當(dāng)前B10白銅連鑄連軋技術(shù)的   成果。

先將電解銅、壓塊料、屑餅按6：3：1的比例投入設(shè)定溫度1175℃±10℃的熔化爐熔化，撈在渣、凈化后將銅液倒入保溫爐中進(jìn)行保溫。然后銅液從保溫爐內(nèi)流入結(jié)晶器進(jìn)行凝固，此過程中不斷采用牽引裝置將凝固后的鑄坯φ96mmX25mm向外牽引。隨后在銑面機(jī)上對鑄坯進(jìn)行銑面3mm，去除鑄坯表面裂紋、壓痕及氧化物等缺陷。接著將銑好面的鑄坯送進(jìn)三輥行星軋機(jī)中軋制至φ60mmX3.0mm，斷面加工率達(dá)90%以上，之后將軋制過的銅管送入聯(lián)拉機(jī)中進(jìn)行三聯(lián)拉至φ30mmX1.4mm，再對銅管進(jìn)行多道次圓盤拉伸，以達(dá)到規(guī)定尺寸的銅管。然后將加工硬化的銅管進(jìn)行在線感應(yīng)退火，對退火后銅管進(jìn)行內(nèi)螺紋成型成規(guī)定的尺寸，并在精整機(jī)上對銅管進(jìn)行水平復(fù)繞成規(guī)定尺寸的銅盤管。較后對銅盤管進(jìn)行成品退火，以較終性能達(dá)到客戶的技術(shù)要求。

上引法(Upward-Castingmethod)工藝流程為：上引連鑄管坯、軋制、拉拔、盤拉。上引法連鑄設(shè)備存在如下優(yōu)點(diǎn)：結(jié)構(gòu)緊密、布局恰當(dāng)、占地面積不大，投資不多、生產(chǎn)效益高；操作簡便、勞動強(qiáng)度很低、工藝性能穩(wěn)定一致、節(jié)約能源、資源、沒有污染，生產(chǎn)適應(yīng)，能夠生產(chǎn)不同尺寸的各種類型銅及銅合金管坯、桿和型材等。

上引法連鑄設(shè)備的建設(shè)周期不長，建廠投產(chǎn)之后的兩年以內(nèi)就能夠回收所有投資。采用上引法加工生產(chǎn)的光面空調(diào)管、建筑用水道管、毛細(xì)水箱管等產(chǎn)品的價(jià)格廉價(jià)，因此在管材市場上具有   的競爭優(yōu)點(diǎn)，國內(nèi)中小型銅加工企業(yè)中普遍采用這種方法。當(dāng)前較大直徑為φ120mm的管坯能夠在此種上引連鑄機(jī)生產(chǎn)，12條管材可以同時在我國制造的上引鑄管機(jī)拉，并且管材尺寸能夠各不相同，其年生產(chǎn)能力達(dá)到5000噸。

焊接法(Weldingmethod)在上世紀(jì)六、七十年代就已經(jīng)相當(dāng)成熟，隨著空調(diào)制冷業(yè)的迅猛發(fā)展以及、細(xì)徑、薄壁內(nèi)螺紋管空調(diào)傳熱的要求，與銅帶技術(shù)的進(jìn)步，了內(nèi)螺紋銅盤管的帶坯滾壓成型焊接工藝不斷   和發(fā)展。

焊接法的工藝流程如下：的銅帶、交叉焊接、內(nèi)螺紋成型、卷曲成卷、結(jié)合焊接、精整、退火。

焊接法的優(yōu)點(diǎn)是可以加工導(dǎo)熱、齒形錯綜復(fù)雜的銅管，且銅管組織致密均勻，性能穩(wěn)定一致，內(nèi)外表面清潔度高、生產(chǎn)。焊接法存在如下缺點(diǎn)：銅帶的卷重、表面質(zhì)量、飛邊、切邊精度、平直度和毛刺等，造成銅管的加工成本相當(dāng)高。