采用新型小管徑內(nèi)螺紋銅管在節(jié)省銅材的同時(shí)也會(huì)出現(xiàn)一些技術(shù)和工藝方面的問(wèn)題，為解決這些問(wèn)題，為進(jìn)一步提高換熱器換熱性能，采取了一系列相應(yīng)措施。

1、新型   翅片的應(yīng)用

采用φ5mm新型內(nèi)螺紋銅管使得蒸發(fā)器換熱面積減少了20%，為提高蒸發(fā)器換熱效率采用了新型   翅片。該翅片源自的百葉窗片技術(shù)，包括多個(gè)隔開(kāi)的平行翅片，以引導(dǎo)空氣在每對(duì)相鄰翅片之間流動(dòng)。翅片中包含格柵型結(jié)構(gòu)，格柵可使空氣流動(dòng)變?yōu)橥牧鳎唤惶嫔斐龀崞喾磧蓚?cè)面的結(jié)構(gòu)加強(qiáng)了溫度邊界層效應(yīng)，使壓力降低減少到較低程度。兩方面的綜合效果使換熱性能比普通翅片提高了1.5倍。

由于蒸發(fā)器翅片溫度沿空調(diào)進(jìn)風(fēng)方向逐漸升高，在翅片的迎風(fēng)側(cè)，由于翅片溫度較低，相比其他位置而言，換熱效果較差，對(duì)風(fēng)阻的影響和其他位置是一樣的。因此，可適當(dāng)?shù)臏p小翅片片寬，從12.7mm減至10.8mn，的節(jié)省了材料，同時(shí)提高了管外空氣流速，提高管外側(cè)傳熱性能。

2、流路優(yōu)化

   說(shuō)明，小管徑換熱性能較好，但容易形成環(huán)狀流使管內(nèi)壓降增加。需要對(duì)整個(gè)系統(tǒng)的流路進(jìn)行優(yōu)化，盡量避免復(fù)雜的流程布置造成傳熱的不均勻J陛。并采用較優(yōu)的管組連接方式使換熱器有均勻的換熱和流動(dòng)性，以取得較高的換熱量。

為此，實(shí)驗(yàn)中，在制冷劑液態(tài)較多的蒸發(fā)器前半部分采用兩路方式，充分發(fā)揮制冷劑流速越快，換熱效果越好的特點(diǎn)；在制冷劑汽態(tài)較多的蒸發(fā)器后半部分增加流路數(shù)，采用四分流方式，的減小了管內(nèi)制冷劑的壓降。

3、銅管加工過(guò)程中存在的問(wèn)題及分析

空調(diào)器的銅管在制作過(guò)程中，因設(shè)備、工藝、原材料性能等方面原因引起的質(zhì)量問(wèn)題時(shí)有發(fā)生，采用了φ5mm內(nèi)螺紋管對(duì)銅管脹管、焊接等方面的加工提出了   高的要求，銅管加工過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)的問(wèn)題及發(fā)生原因歸納。

銅管加工過(guò)程中常見(jiàn)的問(wèn)題及原因分析

1、管內(nèi)外表面氧 化

①管頭密封不好，氧氣進(jìn)入管內(nèi)；②氣候潮濕、炎熱；③銅管退火后未及時(shí)冷卻；④運(yùn)輸過(guò)程中環(huán)境水分多過(guò)。

2、銅管做U型管時(shí)產(chǎn)生內(nèi)皺現(xiàn)象

①芯頭位置偏前；②銅管延伸率低于40%；③芯頭光度不夠；④彎管時(shí)噴油不充分。

3銅管彎管時(shí)折彎外開(kāi)裂

①芯頭位置偏前；②銅管延伸率低于40%；③芯頭光潔度不夠；④彎管時(shí)噴油不充分。

4銅管脹管時(shí)開(kāi)裂 

①脹頭磨損；②切斷面不良；③脹頭脹管時(shí)偏心；④銅管縱向缺陷。

5、脹管時(shí)收縮率不 均

①銅管壁厚不均；②芯頭磨損；③不同規(guī)格脹頭混用；④銅管內(nèi)表面氧 化。

6擴(kuò)口開(kāi)裂

①擴(kuò)口芯頭位置發(fā)生偏移；②銅管尺寸偏差大(總壁厚不均、外徑偏差大等)；③銅管內(nèi)外表面有嚴(yán)重線傷或直線狀的砂眼；④切割L形管時(shí)，切口不圓。

7銅管內(nèi)漏

①內(nèi)部缺陷嚴(yán)重；②探傷點(diǎn)與噴墨位置產(chǎn)生偏移；③探傷失效或誤打標(biāo)識(shí)；④管內(nèi)含有雜質(zhì)。

8、彎頭焊接處泄露率高

①焊接工藝不當(dāng)；②銅管內(nèi)表面殘油過(guò)多；③彎管油選擇不當(dāng)；④釬料成分不當(dāng)。