凝汽器的腐蝕泄漏嚴(yán)重影響機(jī)組的水汽品質(zhì)，威肋、到機(jī)組的   經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。各種機(jī)組投產(chǎn)以來(lái)，因凝汽器銅管泄露造成停機(jī)事故多起對(duì)于亞臨界純直流鍋爐來(lái)說(shuō)，對(duì)熱力系統(tǒng)中的水汽品質(zhì)提出了   高的要求，而凝汽器的腐蝕泄漏是嚴(yán)重影響機(jī)組   運(yùn)行的重要因素之一。

   大型鍋爐的腐蝕破壞事故中大約有30%是由于凝汽器管材的腐蝕損壞所引起，在我國(guó)這一比例   高。凝汽器腐蝕損壞除直接危害凝汽器管材之外，   重要的是由于大型鍋爐的給水水質(zhì)要求高，水質(zhì)緩沖性小，冷卻水漏入凝結(jié)水后惡化凝結(jié)水水質(zhì)，引起機(jī)組爐前系統(tǒng)鍋爐以及汽輪機(jī)的腐蝕與結(jié)振因凝汽器的損壞泄漏，常迫使機(jī)組降負(fù)荷運(yùn)行，甚至停機(jī)，因此，凝汽器的腐蝕防護(hù)工作至關(guān)重要。

為此，凝汽器冷卻管的腐蝕一直為設(shè)計(jì)、制造和運(yùn)行人員所迫切關(guān)注，是高度防范的焦點(diǎn)問(wèn)題，如果對(duì)這個(gè)問(wèn)題給予充分解決，就可以在汽輪機(jī)組的正常運(yùn)行中可使凝汽器冷卻管在蒸汽側(cè)的腐蝕減少到較低或不發(fā)生。

汽輪機(jī)凝汽器銅管腐蝕原因分析

凝汽器銅管的腐蝕因汽輪機(jī)凝汽器的構(gòu)造、材質(zhì)、使用條件和冷卻水質(zhì)等因素的不同，其腐蝕形式是多種多樣的。一般常見(jiàn)的腐蝕有以下幾種：①潰瘍腐蝕必沖擊性腐蝕③脫鋅腐蝕；④熱點(diǎn)腐蝕；⑤應(yīng)力腐蝕；⑥腐蝕疲勞；⑦蒸汽側(cè)的氨腐蝕；⑧由于用被污染的冷卻水產(chǎn)生的腐蝕。

由于海軍銅和鋼兩種金屬的電極電位相差較大，在凝汽器檢修檢查中發(fā)現(xiàn)管板有明顯的電偶腐蝕，尤其在脹口附近管板三角區(qū)腐蝕較嚴(yán)重，管板凹凸不平，有棘突狀棕褐色腐蝕瘤，除去腐蝕瘤可見(jiàn)黑色腐蝕產(chǎn)物，一般腐蝕坑lmm-2mm，嚴(yán)重的可達(dá)5mm~7mm。

銅管的氨蝕：常溫下氨水溶液中氣液相分配比大約在7~10，即汽側(cè)氨濃度是凝結(jié)水的7~10倍，加上空抽區(qū)局部富集以及隔板處凝結(jié)水過(guò)冷的影響，空抽區(qū)的氨含量比主凝結(jié)水高數(shù)十或數(shù)百倍，個(gè)別情況下可達(dá)上千德當(dāng)凝結(jié)水。

沉積物下腐蝕：沉積物下腐蝕是凝汽器銅管腐蝕的主要形態(tài)循環(huán)冷卻水中泥砂的沉積微生物粘泥的附著、水垢的生成都能在銅管內(nèi)壁形成沉積物。沉積物造成銅管表面不同部位上的供氧差異和介質(zhì)濃度差異會(huì)導(dǎo)致局部腐蝕。

循環(huán)冷卻水水質(zhì)、處理阻垢處理循環(huán)水流速、清洗情況以及凝汽器的停用等都是影響沉積物形成的因素，其中銅管清洗情況(膠球清洗高壓水沖洗等)的影響較為顯馨如機(jī)組凝汽器的膠球清洗系統(tǒng)不能運(yùn)行，銅管內(nèi)壁形成沉積物，導(dǎo)致銅管沉積物下腐蝕嚴(yán)重，渦流探傷情況顯示，銅管判廢比例明顯高于機(jī)組凝汽器膠球清洗系統(tǒng)正常運(yùn)行的其他部位。

應(yīng)力腐蝕：黃銅管本身對(duì)應(yīng)力腐蝕破裂敏感，當(dāng)同時(shí)存在足夠大的拉應(yīng)力和含氨的腐蝕介質(zhì)時(shí)，會(huì)導(dǎo)致應(yīng)力腐蝕破裂曾出現(xiàn)過(guò)凝汽器空抽區(qū)黃銅管斷裂，部分銅管中存在較大的拉應(yīng)力，加之空抽區(qū)氨含量較高，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間運(yùn)行，應(yīng)力腐蝕不斷加劇，較終導(dǎo)致銅管斷裂近年對(duì)在役凝汽器銅管渦流探傷中也發(fā)現(xiàn)部分銅管汽側(cè)有裂紋，其中大多是位于空抽區(qū)的黃銅管，裂紋以橫向?yàn)橹?，也有少量縱向裂紋，有的裂紋相當(dāng)微小，在查漏中很難被發(fā)現(xiàn)，造成汽水品質(zhì)長(zhǎng)時(shí)間超標(biāo)，有很大危險(xiǎn)。

銅管加工的方法有以下三種：

1、銅管的擠壓工藝解說(shuō)：擠壓工藝的定義是銅胚管通過(guò)銅管擠壓機(jī)對(duì)其進(jìn)行擠壓成型，從而使銅管的密度分布   加的均勻、壁厚同時(shí)也分布的很勻稱，從而達(dá)到   強(qiáng)的抗壓能力性能。

2、銅管連鑄連軋工藝解說(shuō)：連鑄連軋工藝的定義是連續(xù)鑄造連續(xù)軋制，從而把高溫下燒化的液體銅倒入連鑄機(jī)中軋制出銅坯（稱為連鑄坯），后續(xù)不經(jīng)過(guò)冷卻，直接在均熱爐中保溫   時(shí)間之后直接進(jìn)入熱連軋機(jī)組中軋制成型的銅軋制工藝。連鑄連軋工藝它能巧妙地把鑄造和軋制兩種工藝組合運(yùn)用起來(lái)，和以前的傳統(tǒng)的先鑄造出銅坯后經(jīng)加熱爐加熱再進(jìn)行軋制的工藝具有簡(jiǎn)略化工藝、減少勞動(dòng)力、增加金屬收獲率、節(jié)約材料、增強(qiáng)連鑄坯質(zhì)量、生產(chǎn)出節(jié)能環(huán)保銅產(chǎn)品，直接一步實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化、程序化和自動(dòng)化的優(yōu)點(diǎn)。

3、銅管上引法工藝解說(shuō)：上引法連鑄銅管的原始特征是“無(wú)氧”，即含氧量在10ppm以下，電解銅經(jīng)高溫熔化成銅液體轉(zhuǎn)換，硬化成型后的整個(gè)工藝過(guò)程中，采用木炭還原和鱗片石墨覆蓋、隔氧等工藝手法。氧氣在熔化的銅液體中是以氧化銅和氧化亞銅的新式存在，木炭在高溫的作用下，可以自行脫氧，使其含氧量小于10ppm。在化學(xué)反應(yīng)過(guò)程中產(chǎn)生的CO保護(hù)氣體和鱗片石墨的隔氧作用，石墨在結(jié)晶過(guò)程中不再被氧化，從而達(dá)到上引法工藝的效果。

銅管加工之下料、去毛刺的設(shè)備及操作要求：

1、使用工具：割管刀，直尺，定位塊根據(jù)圖紙要求的尺寸和管徑，用直量取相應(yīng)的長(zhǎng)度，放置定位塊。

2、銅管需定位固定后，再用割刀拆下，要割口平齊，不變形。

3、操作中，不允許戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛線進(jìn)入銅管。

4、切割過(guò)程中，銅管均勻進(jìn)給，以管口圓滑。

5、當(dāng)管徑小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；當(dāng)管徑大于Φ12mm，或長(zhǎng)度小于60mm的銅管   單獨(dú)進(jìn)行下料。