引起銅管內(nèi)表面氧化變色的因素

(1)拉伸使用的內(nèi)潤滑油含硫太高，退火后形成CuS(黑色)。

(2)退火前向管內(nèi)吹保護氣環(huán)節(jié)不符合要求。對于退火過程未采取內(nèi)吹掃工藝的盤管，若退火前向管內(nèi)吹保護氣環(huán)節(jié)不合乎要求，管內(nèi)留有氧或水氣，則退火后管材易發(fā)生內(nèi)表面氧化變色，如吹氣時的壓力、時間不足，吹氣管路及接頭泄漏，吹氣用保護氣不合格，吹氣后未及時進爐或兩端未密封致使管內(nèi)保護氣又被外界空氣置換等。這種原因造成的盤管內(nèi)發(fā)黑表現(xiàn)為一端或兩端發(fā)黑；有時表現(xiàn)為在中間段一段光亮、一段發(fā)黑，間隔出現(xiàn)，這種情況一般難以檢查發(fā)現(xiàn)，往往用戶在使用過程中才發(fā)現(xiàn)。因為退火時爐內(nèi)保護氣可將盤管兩端管頭附近一段的內(nèi)表面加以還原，只在盤管中間層(局部)內(nèi)表面出現(xiàn)發(fā)黑。

(3)銅管拉伸后或精整層繞(或稱復(fù)繞)不，偶爾出現(xiàn)管頭、尾內(nèi)表面吸入外界油污或清洗劑等，退火后內(nèi)表殘留油污碳黑等。

(4)內(nèi)螺紋管退火過程中內(nèi)吹掃工藝操作不當(dāng)或吹掃用氣體不合格。

(5)退火過程中爐內(nèi)保護氣不合格，爐氣清潔度不夠。

(6)退火前或退火后的清洗過程操作不，清洗液大量殘留于內(nèi)表面。

紫銅手工氬弧焊，通常是采用直流正接，即鎢極接負極。為了氣孔，焊縫根部的熔合和焊透，   提高焊接速度，減少氬氣消耗量，并預(yù)熱焊件。板厚小于3毫米時，預(yù)熱溫度為150~300℃；板厚大于3毫米時，預(yù)熱溫度為350~500℃。預(yù)熱溫度不宜過高，否則使焊接接頭的機械性能降低。

還有紫銅的碳弧焊，碳弧焊使用的電極有碳精電極和石墨電極。紫銅碳弧焊所用的焊絲和氣焊時一樣，也可用母材剪條，可用氣焊紫銅的助熔劑，如氣劑301等。

在紫銅手工氬弧焊時，采用的焊絲有絲201(   紫銅焊絲)和絲202，也采用紫銅絲，如T2。

焊前應(yīng)對工件焊接邊緣和焊絲表面的氧化膜、油等臟物都   清理干凈，避免產(chǎn)生氣孔、夾渣等缺陷。清理的方法械清理法和化學(xué)清理法。

對接接頭板厚小于3毫米時，不開坡口；板厚為3～10毫米時，開V型坡口，坡口角度為60~70o；板厚大于10毫米時，開X型坡口，坡口角度為60~70o；為避免未焊透，一般不留鈍邊。根據(jù)板厚和坡口尺寸，對接接頭的裝配間隙在0.5～1.5毫米范圍內(nèi)選取。